Раскроечный центр FILATO NP-330HG серии INDUSTRIAL

СТАНИНА

При проектировании конструкции станины применяются самые современные методы компьютерного моделирования. Нагрузки, воздействующие на конструкцию в процессе работы, математически просчитываются для устранения критических точек на изгиб и кручение.

Круглые цилиндрические направляющие изготовлены из закалённой стали. Взаимное расположение станины и направляющих позволяет распределить вес пильной каретки таким образом, чтобы исключить возможные прогибы, которые отрицательно сказываются на качестве раскроя. Каждая станина проходит полный технологический цикл обработки, включающий в себя отжиг для снятия внутренних напряжений в сварных швах.

ПИЛЬНЫЙ УЗЕЛ

Пильный узел перемещается при помощи шестерни — рейки. Такая система применяется на всех современных раскроечных центрах. За перемещение пильного узла отвечает бесщеточный сервомотор, обеспечивающий равномерную скорость подачи рабочего инструмента с максимальной скоростью до 90 м/мин. Двигатель привода основной пилы мощностью 18 кВт позволяет раскраивать пакет толщиной до 7 листов 16 мм МДФ (ДСтП). Высота вылета пильного диска управляется системой ЧПУ и зависит от высоты пакета. Таким образом, угол входа зуба в материал всегда остается оптимальным для получения наилучшего качества.

Перемещение основной пилы по высоте происходит по прецизионным направляющим высокой прочности Rexroth (Германия) с помощью пылезащищенных подшипников с автоматической системой смазки.

Настройка подрезной пилы по горизонтали и вертикали осуществляется с помощью сервомоторов, параметры задаются непосредственно с пульта управления. Сервомотор исключает необходимость поднастройки подрезной пилы в процессе работы.

Крепление дисковых пил осуществляется вне рабочей зоны станка при помощи зажимных фланцев с механической системой блокировки. В станке реализована система быстрой смены инструмента без использования специальных ключей.

ПЛАНКА ЗАПУСКА ЦИКЛА

Для удобства работы на станке под левым загрузочным столом, непосредственно на рабочем месте оператора установлена специальная металлическая планка, перемещение которой позволяет запустить цикл раскроя.

ТОЛКАТЕЛЬ И ЗАЖИМЫ

Мощный толкатель предназначен для точного и быстрого позиционирования плит ДСтП. Толкатель стандартно оснащен восемью захватами (зажимами). Опционально можно дооснастить станок дополнительными двумя захватами Они обеспечивают прочный захват пакета ДСтП. Захваты позволяют выталкивать стопу раскроенных плит за линию раскроя, что облегчает их перемещение и выгрузку. Толкатель в процессе раскроя передвигает пакет плит по оснащенным роликами специальным направляющим, которые предназначены для защиты поверхности облицованной плиты ДСтП от царапин и сколов.

За перемещение толкателя отвечает сервомотор – редуктор Gudel (Германия). Перемещение толкателя задается непосредственно системой ЧПУ. Перемещение толкателя осуществляется по круглым, износостойким направляющим при помощи металлических роликов с пылезащищенными подшипниками. Система смазки автоматизирована и управляется системой ЧПУ. Данная конструкция обеспечивает равномерность и плавность перемещения толкателя. За счет применения передачи шестерня-рейка скорость хода толкателя достигает 80 м/мин. Параллельность хода обеспечивается за счет торсионного вала.

Привод верхнего прижима (прижимной балки) осуществляется от двух пневмоцилиндров, которые обеспечивают плотный прижим плит ДСтП во время раскроя.

За счет применения системы параллельности хода обеспечивается равномерность усилия по всей длине прижимной балки, что гарантирует отсутствие брака при пилении узких заготовок при вторых резах. Прижимная балка цельная, имеет П — образную форму. Такая конструкция применяется на станках всех ведущих мировых производителей и обеспечивает равномерный, надежный прижим пакета заготовок по всей плоскости в процессе пиления. С задней части прижимной балки имеются специальные вырезы для пневматических захватов программного толкателя. Они дают возможность захватам выезжать за линию пиления. Таким образом, при раскрое используется вся полезная площадь листа материала. Зона резания закрыта специальной секционной защитной шторой.

БОКОВОЙ ПРИЖИМ

ОПТИЧЕСКИЙ ДАТЧИК НА ПИЛЬНОЙ КАРЕТКЕ

РАБОЧИЙ И ЗАГРУЗОЧНЫЕ СТОЛЫ

Основа рабочего стола — стальной лист, толщиной 20 мм, что гарантирует отсутствие прогибов и абсолютную ровность опорной поверхности. Поверхность рабочего и загрузочных столов оснащена системой воздушного поддува и позволяет перемещать пакеты заготовок до 7 листов без повреждения лицевых поверхностей.

Благодаря удлиненным пазам для захватов на рабочем столе, толкатель может перемещаться за линию реза. Таким образом станок позволяет использовать всю полезную площадь листов материала.

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ

Форматно-раскроечные центры с ЧПУ Filato оснащаются собственной программой оптимизации раскроя (обозначается буквой «G»). Программа позволяет создавать, редактировать, запоминать карты раскроя, причем оптимизатор способен самостоятельно создать наиболее эффективную карту раскроя исходя из параметров листа и необходимых заготовок. В пакет оптимизации входит возможность передачи данных через USB – носители или локальную сеть, а также программа для создания этикетки при подключении принтера (опция). Все станки с пакетом оптимизации имеют возможность работы с мебельными конструкторами, например «БАЗИС-Мебельщик».

ЭЛЕКТРОКОМПОНЕНТЫ И ПОДГОТОВКА ВОЗДУХА

Все электрокомпоненты станка находятся в вибро — и пылезащищенном шкафе с принудительным охлаждением. Шкаф управления станком — один из важнейших элементов станка, от корректной работы которого зависит стабильность работы станка. Станки оснащаются комплектующими только проверенных, всемирно известных производителей, например, Schneider Electric, Delta, Siemens, и другими. Для удобства внутрицехового перемещения и предотвращения обрыва линий все силовые кабели управления от шкафа управления к станку выполнены по системе быстросъёмных разъемов.

Станок также оснащен системой автоматической смазки направляющих программного толкателя и подъема — опускания пил. Цикл смазки задается и отслеживается непосредственно системой ЧПУ. По умолчанию цикл составляет 80 ходов туда-обратно.

За качество поступаемого в пневмосистему воздуха отвечает штатный узел подготовки воздуха с влагоотделителем и маслораспылителем.